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Indubbiamente, l'alchimia include una sezione dedicata alla creazione di megaliti, ma la "pietra filosofale" non è il compito principale di questa scienza. È così multiforme e profondo che tutta la conoscenza moderna in fisica, chimica, astronomia, geologia e antropologia non contiene nemmeno un decimo di ciò che fa l'alchimia. Parlo di lei al presente perché sono sicuro che oggi non è andata da nessuna parte. Si sviluppa a modo suo, senza pubblicizzare le sue attività. Solo a volte vengono alla luce alcuni dei suoi rami, come la genealogia del DNA e l'ingegneria genetica, comprese le tecnologie di clonazione.
Perché sei così, Megalith?
Ma, nonostante l'abbandono dell'alchimia sotterranea, per un periodo piuttosto lungo, alcuni dei suoi segreti hanno continuato a rimanere accessibili. Ad esempio, nel 1931, a Leningrado fu pubblicato un libro molto misterioso, che avrebbe dovuto rivoluzionare il mondo scientifico.
Avrebbe dovuto, ma non …
Video promozionale:
Guarda tu stesso. Ecco una delle sezioni del libro dedicata alla realizzazione di una "pietra filosofale" di vario tipo:
I. Marmi e graniti artificiali
Marmo artificiale di Borchardt
1.1. La massa viene preparata da pura sabbia di quarzo, calce carbonica, talco e gesso, a cui si possono aggiungere coloranti finemente macinati. La sabbia utilizzata deve essere costituita da silice pura, a tale scopo viene lavata e ripulita da tutti i costituenti organici. Dopo la completa asciugatura della sabbia, viene aggiunto il 5-6% di tripoli. Quindi, 6-7 anidride carbonica, 3 talco, 4 gesso, 3 feldspato vengono aggiunti come legante ogni 100 sabbia. Tutti i componenti vengono miscelati insieme a una piccola quantità di acqua. La massa risultante viene disposta in stampi e, dopo completa essiccazione, viene cotta a fuoco bianco caldo in un forno senza soffiatore.
1.2. Prendere 80 gesso e 20 calce carbonica, macinare finemente, mescolare e impastare con una miscela composta da 1000 acqua distillata, 1080 solfato di calce.
1.3. Prendono 1000 acqua, 1440 colla, 1000 acido solforico. Quindi mettono l'impasto negli stampini e, quando si sarà indurito, lo tirano fuori, lo fanno asciugare per due ore, si macina e si lucida come di consueto. Infine l'oggetto viene immerso in un bagno di olio di lino riscaldato a 70 °, dopodiché viene asciugato e spalmato di stearina. Le vernici all'anilina sono consigliate per la colorazione.
1.4. Marmo artificiale dal giallo pallido al bianco. 30 sabbia bianca grossa, 42 gesso, 24 colofonia, 4 calce bruciata.
1.5. Verdastro. 28 sabbia bianca grossa, 42 gesso, 2 blu oltremare, 24 colofonia, 4 calce bruciata.
1.6. Corporeo. 28 sabbia bianca grossa, 42 gesso, 1 blu oltremare, 1 cinabro, 24 colofonia, 4 lime bruciato.
Finto marmo
2.1. Secondo Van der Steen. Per prima cosa, preparare l'acqua in cui il gesso deve essere macinato aggiungendo colla per legno e resina; la colla viene solitamente sciolta in acqua tiepida e la resina in un bagno caldo di trementina. Nell'acqua così preparata si diluisce il gesso in modo che l'intera massa sia sufficiente a riempire lo stampo. Successivamente, alla miscela vengono aggiunte le vernici necessarie per colorare il marmo; le vernici devono essere preparate in contenitori speciali. Il marmo così preparato e colorato viene poi colato in stampi di gesso, cemento o gomma per lastre anche su lastre di vetro o pietra. Questo strato di marmo viene applicato con uno spessore di 4 mm, quindi viene setacciato uno strato di gesso secco per rimuovere l'acqua in eccesso utilizzata per sciogliere il gesso colorato. Non appena questo strato di gesso in polvere viene completamente inumidito con acqua,contenuto in eccesso nel gesso colorato, su di esso viene versato un sottile strato di gesso ben disciolto, ma non colorato, e su di esso si versa una tela o un diluente. Segue quindi uno strato di gesso sciolto, al quale vengono mescolate le macerie frantumate. Quest'ultimo strato dipende dallo spessore che si vuole dare all'oggetto realizzato in marmo ricostituito. Non appena la massa si indurisce abbastanza (dopo 6-8 ore), viene rimossa dalla piastra o estratta dallo stampo, pulita con pietra pomice e i pori della massa vengono riempiti con gesso sciolto dipinto nel colore principale dell'oggetto fuso. Per rendere la superficie impermeabile, viene trattata con silicato di potassio e immersa in un bagno o spalmata di liquido con un pennello. Quando la massa è completamente asciutta, la superficie è lucidata e la novità del processo di lucidatura è che viene lucidata con un tampone,avvolto in uno straccio e imbevuto di lucidi appositamente formulati:
2.1.1. Smalto bianco per marmi artificiali chiari: 100 gummilac sbiancato, 600 alcol, 25 intonaco finemente macinato.
2.1.2. Vernice marrone: 100 gummilac arancio, 600 alcool, 25 gesso finemente macinato. Per prima cosa, pulire l'oggetto lucido con un tampone imbevuto di alcol, quindi applicare lo smalto con un altro tampone e continuare a strofinare con un tampone fino a quando non si nota una certa adesione. Lo strato di smalto risultante viene trattato con il primo tampone imbevuto di alcool fino ad ottenere una superficie completamente liscia.
2.1.3. Vernice nera. Per fare questo, prendi un po 'di vernice all'anilina nera su uno straccio. Per ottenere uno smalto uniforme e molto brillante, è necessario inumidire di tanto in tanto il panno che copre il tampone con qualche goccia di olio.
2.2. Per dimensione. Gli oggetti in pietra calcarea ordinaria - vasi, figure, ecc. Vengono riscaldati per 12 ore, a una pressione di 5 atmosfere, con acqua bollente o vapore. Quindi vengono posti in un bagno costituito da una soluzione di allume a 5 ° B., in cui rimangono da 1 giorno a diverse settimane. In questo modo la pietra acquisisce maggiore durezza e capacità di percepire la lucidatura. Se vogliono dipingere la pietra, alla massa vengono aggiunti coloranti all'anilina disciolti in acqua.
2.3. Secondo Ostermeier. Il latte di lime viene mescolato con marmo finemente tritato, o latte di lime con il gesso, fino ad ottenere una sorta di pappa. Sulla base dello studio del cemento pompeiano, Ostermeier consiglia di aggiungere a questa massa una quantità sufficiente di calcare grossolanamente frantumato. Questo cemento si asciuga e si indurisce presto.
Finto granito
Mescolare sabbia fine pulita, pirite o altra massa contenente pietra focaia con calce appena bruciata e frantumata nella seguente proporzione: 10 sabbia o pirite e 1 lime. La calce, spenta dal contenuto di umidità della sabbia, corrode la pietra focaia e forma uno strato sottile attorno a ciascun granello di silicio. Dopo il raffreddamento, la miscela viene ammorbidita con acqua. Quindi prendere 10 granito tritato e 1 lime e impastare in posizione. Entrambe le miscele vengono poste in uno stampo di metallo in modo che la miscela di sabbia e calce formi il centro dell'oggetto e la miscela di granito e calce formi un guscio esterno da 6 a 12 mm (a seconda dello spessore dell'oggetto preparato). Infine, la massa viene pressata e indurita mediante essiccazione all'aria. L'agente colorante è minerale di ferro e ossido di ferro, che vengono miscelati a caldo con granito granulare.
Se si desidera che gli oggetti formati dalla suddetta composizione diano una durezza speciale, vengono messi in silicato di potassio per un'ora e sottoposti a un calore di 150 ° C.
II. Varie masse artificiali
Albolite
Per produrre questa massa, la magnesite viene frantumata e cotta in pezzi delle dimensioni di un pugno in forni a storta, che vengono utilizzati nelle fabbriche di gas. La magnesite di ferro viene macinata su guide, setacciata al setaccio e mescolata con la quantità appropriata di tripoli. Da questa polvere di cemento, sciolta in acqua, si possono realizzare ornamenti, come dal gesso, ma non può competere con il gesso. Ma ha l'inestimabile proprietà di dare, in combinazione con una soluzione moderatamente forte di cloro magnesio, una massa solida e plastica. Miscelata nelle giuste proporzioni la massa albolite-cemento, a seconda del suo scopo, dovrebbe avere la consistenza di una boiacca più o meno densa, che, sotto l'influenza della temperatura alla quale lavorano, si addensa gradualmente e dopo 6 ore. si indurisce. Quando la massa si indurisce così tanto che i segni delle unghie sono ancora visibili su di essa,al suo interno avviene quindi un processo di autoriscaldamento, diverso a seconda delle dimensioni e dello spessore dell'oggetto da realizzare; lastre spesse vengono riscaldate, ad esempio, sopra i 100 ° C. Quando si fondono oggetti di grandi dimensioni, questo è un inconveniente difficile e gli stampi adesivi possono essere utilizzati solo con grande cura. È necessario rimuovere l'oggetto dagli stampi adesivi prima che inizi il processo di riscaldamento. Quando si lanciano piccoli oggetti, il riscaldamento è trascurabile e quindi non rappresenta un ostacolo. La plasticità della massa è insolitamente alta. Per gli ornamenti in gesso, la massa di albolite ha il vantaggio che se l'ornamento in gesso è ricoperto da un sottile strato di albolite, ripetendolo fino a quando nient'altro viene assorbito, l'ornamento diventa più duro dall'esterno.lastre spesse vengono riscaldate, ad esempio, sopra i 100 ° C. Quando si fondono oggetti di grandi dimensioni, questo è un inconveniente difficile e gli stampi adesivi possono essere utilizzati solo con grande cura. È necessario rimuovere l'oggetto dagli stampi adesivi prima che inizi il processo di riscaldamento. Quando si lanciano piccoli oggetti, il riscaldamento è trascurabile e quindi non rappresenta un ostacolo. La plasticità della massa è insolitamente alta. Per gli ornamenti in gesso, la massa di albolite ha il vantaggio che se l'ornamento in gesso è ricoperto da un sottile strato di albolite, ripetendolo fino a quando nient'altro viene assorbito, l'ornamento diventa più duro dall'esterno.lastre spesse vengono riscaldate, ad esempio, sopra i 100 ° C. Quando si fondono oggetti di grandi dimensioni, questo è un inconveniente difficile e gli stampi adesivi possono essere utilizzati solo con grande cura. È necessario rimuovere l'oggetto dagli stampi adesivi prima che inizi il processo di riscaldamento. Quando si lanciano piccoli oggetti, il riscaldamento è trascurabile e quindi non rappresenta un ostacolo. La plasticità della massa è insolitamente alta. Per gli ornamenti in gesso, la massa di albolite ha il vantaggio che se l'ornamento in gesso è ricoperto da un sottile strato di albolite, ripetendolo fino a quando nient'altro viene assorbito, l'ornamento diventa più duro dall'esterno.che il processo di riscaldamento inizierà. Quando si lanciano piccoli oggetti, il riscaldamento è trascurabile e quindi non rappresenta un ostacolo. La plasticità della massa è insolitamente alta. Per gli ornamenti in gesso, la massa di albolite ha il vantaggio che se l'ornamento in gesso è ricoperto da un sottile strato di albolite, ripetendolo fino a quando nient'altro viene assorbito, l'ornamento diventa più duro dall'esterno.che il processo di riscaldamento inizierà. Quando si lanciano piccoli oggetti, il riscaldamento è trascurabile e quindi non rappresenta un ostacolo. La plasticità della massa è insolitamente alta. Per gli ornamenti in gesso, la massa di albolite ha il vantaggio che se l'ornamento in gesso è ricoperto da un sottile strato di albolite, ripetendolo fino a quando nient'altro viene assorbito, l'ornamento diventa più duro dall'esterno.
Allo stesso modo, ad altri materiali può essere data maggiore resistenza. Non esiste materiale più adatto per la riparazione dell'arenaria del cemento albolite. Anni di esperienza hanno dimostrato la praticità di lubrificare le case con l'albolite. All'interno delle case è molto pratico lubrificare pedate, pavimenti, ecc. Si consiglia di rivestire le scale in legno esterne con uno strato di albolite.
Beerite
La Beerite è un materiale scultoreo inventato dalla scultura Beer in Paris, adatto sia alle fusioni più piccole che a quelle più grandi, trasmettendo contorni e linee con una precisione che non può mai essere ottenuta con il gesso. La superficie dei getti, che può anche essere lucidata, è di colore bianco puro e ha quasi la stessa lucentezza e riflessi di luce del marmo naturale. Questa massa è particolarmente indicata per fondere statue, dando, come il marmo, un'impressione di morbidezza e vitalità, grazie al gioco di luci e ombre. Nelle fratture, la beerite ha una struttura cristallina, che è caratterizzata da una durezza piuttosto elevata. La massa modellata si indurisce dopo 1 ora e solo in rari casi richiede un'ulteriore lavorazione. Beerite è composta da 100 polvere di marmo, 10-25 polvere di vetro, 5-10 calce setacciata in polvere,sciolto in vetro liquido.
Marmorite
Secondo Losse, è composto da parti uguali di magnesite finemente macinata, elutriata e incandescente e da una soluzione di solfato di magnesio. Entrambe le parti vengono mescolate bene e il composto viene versato in stampi oliati. Dopo l'indurimento, la massa può essere lavata con acqua calda e sapone. La massa indurita ha l'aspetto di marmo bianco e alla fine acquista la sua durezza, così da poter essere utilizzata per la fusione di busti, statue, ecc. In questo caso si possono utilizzare le stesse forme che si usano per la lavorazione dell'intonaco.
III. Masse solide di gesso
Intonaco di calce
Per indurire il gesso con la calce, la calce grassa viene accuratamente spenta per rompersi in una polvere fine e la polvere estratta viene miscelata in una quantità del 10% del peso del gesso con quest'ultima. Per una miscela compatta, le polveri vengono miscelate al meglio in un barile rotante, poiché una distribuzione della massa non uniforme causerebbe irregolarità nella massa colata. Il gesso calcareo deve essere accuratamente protetto dall'aria in modo che la calce non possa attirare il monossido di carbonio. Dopo alcuni mesi, gli oggetti gettati dal calcare diventano più duri per l'attrazione dell'anidride carbonica dall'aria rispetto alle cose gettate dal normale gesso.
Intonaco di allume
Per la produzione di gesso di allume, l'alabastro finemente macinato viene macinato e mescolato strettamente in un barile rotante con 1/12 del suo peso con allume, schiacciato in una polvere fine. La miscela viene quindi leggermente bruciata in piccole pentole, ottenendo una massa leggermente gialla che è facile da trasformare in polvere. Quando si sfrega l'intonaco di allume con acqua, si ottiene un impasto che si indurisce solo dopo 40-60 minuti. Una massa bruciata debolmente si indurisce più velocemente di una massa che è stata bruciata più fortemente. Una buona massa di allume-gesso può anche essere preparata dal normale gesso calcinato, se invece di acqua normale si aggiunge acqua, in cui si sciolgono parti uguali di allume e ammoniaca.
Gesso acido solforico
Può essere preparato solo da gesso senza calce. Per liberarlo da esso, quando si mescola la massa di gesso con il solfato di potassio, non usano acqua pura, ma acidificata con acido solforico. Polvere fine di solfato di potassio e farina di gesso vengono mescolate, come con intonaco di calce, in una botte rotante. Gli oggetti colati dall'intonaco al solfato di calcio sono leggermente traslucidi e hanno una lucentezza speciale.
Gesso allo zinco vetriolo
Risulta come segue: nell'acqua utilizzata per la macinazione del gesso, il solfato di zinco (solfato di zinco) viene sciolto e il gesso viene trattato con questa soluzione.
Massa di burogesso
Risulta come segue: per prima cosa preparare una soluzione satura fredda di borace, sciogliendo in acqua bollente tanto borace quanto può dissolversi. La soluzione viene quindi lasciata riposare per 48 ore. e la soluzione viene drenata dal borace cristallizzato. In questa soluzione vengono posti pezzi di gesso cotti, lasciati tutto il giorno e, dopo l'essiccazione, vengono nuovamente cotti. Allo stesso tempo, vengono riscaldati a un calore rovente per espellere tutta l'acqua di cristallizzazione dal borace. Successivamente, macinare pezzi di gesso e macinarli con acqua, in cui 10 carbonato di sodio o di potassio vengono sciolti in 100 acqua, quindi gettati negli stampi. La massa di gesso marrone si indurisce molto lentamente, ma dopo un po 'acquista una durezza tale da poter essere molata e levigata come il calcare naturale.
Massa di gesso solido secondo Julia
6 parti di gesso vengono mescolate bene con 1 calce spenta appena setacciata e questa miscela viene trattata come un normale gesso. Dopo che la massa si asciuga bene, l'oggetto finito viene impregnato con una soluzione di solfato di ferro o zinco, la cui base viene precipitata con calce e dà un precipitato insolubile. La calce contenuta tra i pori del gesso decompone il vetriolo, formando due corpi insolubili, ovvero il solfato di calcio e gli ossidi metallici, che riempiono completamente i pori dell'oggetto. Quando si consuma solfato di zinco, la massa rimane bianca. Con il vetriolo di ferro, acquisisce prima un colore verdastro e dopo l'essiccazione acquisisce il colore caratteristico dell'ossido di ferro. La massa più dura si ottiene con il ferro; la sua resistenza è 20 volte maggiore di quella del gesso ordinario. Per ottenere la massima durezza e resistenza, è necessarioappena possibile, mescolare la miscela di calce e gesso con la quantità d'acqua richiesta. Prima di indurire con vetriolo, la massa deve essere ben asciugata in modo che la soluzione possa facilmente assorbirla. La soluzione dovrebbe essere satura e l'oggetto è immerso in essa per non più di due ore.
L'intonaco realizzato in questo modo non può più essere graffiato con un'unghia. Se l'immersione nella soluzione è durata troppo a lungo, il gesso diventa friabile; se, dopo la prima immersione, si è seccato, toccare l'acqua non gli causa alcun danno. Se si aggiunge troppo lime, succede che la superficie sia talmente compattata da non assorbire acqua o olio. La superficie, invece, è talmente dura da poter essere levigata con carta vetrata di vetro, come il marmo, ma lo svantaggio è che lo strato duro non ha uno spessore superiore a 2 mm, motivo per cui la massa non ha sufficiente resistenza alla compressione.
Le proporzioni di calce e gesso possono variare ampiamente, ma Yule ha ottenuto i migliori risultati con un rapporto di 1: 6. Gli oggetti in gesso induriti al vetriolo di ferro hanno un colore bruno-ruggine, ma se vengono immersi in olio di lino bollito, che è diventato marrone dal riscaldamento, assumono un colore mogano. Se sono ancora ricoperti di vernice copale, acquisiscono un aspetto molto bello.
Massa di gesso solido secondo Heinemann
Gli oggetti preparati con questo metodo dalla pietra di gesso grezza vengono prima riscaldati a 100-120 ° C per rimuovere parte della sua acqua di cristallizzazione. Quindi gli articoli vengono posti in una soluzione concentrata di cloruro di calcio e, dopo la saturazione, in una soluzione concentrata calda di solfato di magnesio. Questo separa il sale di solfato di calcio all'interno del gesso, che sostituisce l'acqua di cristallizzazione rimossa durante il primo riscaldamento, e gli oggetti diventano più densi, con grande resistenza, mentre il cloruro di magnesio che ne deriva viene rilasciato immergendo gli oggetti in acqua. Questo trattamento è seguito da riscaldamento, saturazione in soluzione di cloruro di calcio e precipitazione con solfato di magnesio.
Questa elaborazione può essere ripetuta più volte. Con questo riscaldamento è possibile aumentare la temperatura fino a raggiungere i 400 ° C. Dopo che gli articoli sono stati impregnati con il metodo sopra descritto, vengono trattati alternativamente con soluzioni di colla e tannino, ogni volta da 1 a 4 giorni, a seconda delle dimensioni degli articoli, e quindi essiccati in un forno di essiccazione a calore gradualmente decrescente. Al posto della colla per legno si possono utilizzare sostanze che, con sale di solfato di calcio disidratato, danno composti insolubili in acqua, come, ad esempio. siero di sangue, glutine in forma liquida, oli essiccanti, ecc. Allo stesso modo, puoi chiamare la combinazione di colla con sale di solfato di calcio con una soluzione di allume.
Per la produzione di marmo colorato, una soluzione di cloruro di calcio viene miscelata con tali cloruri metallici, che alla successiva lavorazione con sali metallici danno precipitati colorati, insolubili, invece di acqua di cristallizzazione espulsa. Se, ad esempio, una soluzione di cloruro di calcio è stata combinata con cloruro ferrico, quindi mediante trattamento con cromato di potassio, si ottiene un precipitato insolubile marrone di cromato ferrico durante la formazione e il rilascio di cromato di potassio. L'ulteriore elaborazione è per il resto simile a quella descritta sopra.
Massa di gesso solido denstedt
Una soluzione calda e satura di bario non è stata ancora raccomandata per l'indurimento di getti ipogei; tuttavia, fatte salve le precauzioni note, la soluzione di bario può essere utilizzata e dà risultati molto soddisfacenti. Quando si utilizza questa soluzione, è principalmente necessario. Pertanto, impedire la precipitazione dei cristalli di bario durante l'applicazione della soluzione. Ciò è ottenuto dal fatto che gli oggetti vengono riscaldati a 60-80 ° C prima dell'ammollo. In questo modo si ottiene contemporaneamente il fatto che la soluzione applicata viene pressata dalla pressione dell'aria esterna ad una profondità considerevole. Una volta raffreddati, i cristalli di bario vengono rilasciati in questo caso all'interno della massa e non sporgono in superficie una volta essiccati, ma rimangono all'interno e formano composti insolubili.
La difficoltà sta nel fatto che non è possibile utilizzare normali spazzole o spugne per applicare la soluzione, poiché vengono immediatamente corrose da un liquido caustico. Pertanto, vengono utilizzati pennelli con fili di vetro. Sono preparati incollando i fili in tubi di vetro con colla composta da vetro liquido e gusci di ostriche. Un certo numero di pennelli sottili sono collegati in un ampio tubo di vetro e incollati insieme con la stessa colla. Per ottenere una maggiore durezza, l'acido silicico libero o i sali metallici vengono miscelati con il gesso, che forma una tale reazione con il bario che, insieme al sale di bario insolubile, vengono rilasciati ossidi metallici insolubili o idrati di ossido. Quando viene utilizzato acido silicico libero, viene miscelato con gesso allo stato polveroso prima della formatura. Puoi aumentare la sua quantità fino al 50%,senza ridurre la capacità di indurimento del gesso. Gli articoli fusi e asciugati vengono riscaldati a 60 - 70 ° e immersi in una soluzione di bario calda. Al posto dell'acido silicico libero è possibile utilizzare anche la sabbia per smalto utilizzata nella produzione della porcellana, ottenuta dalla trasformazione in polvere della silice bruciata. Sotto l'influenza dell'anidride carbonica atmosferica, il bario si combina con l'idrato di anidride carbonica in una massa solida, proprio come la calce si combina con la sabbia. I sali metallici sopra menzionati sono principalmente solfati metallici (zinco, cadmio, magnesio, rame, ferro, alluminio, cromo, cobalto, nichel).ottenuto dalla trasformazione in polvere di quarzo bruciato. Sotto l'influenza dell'anidride carbonica atmosferica, il bario si combina con l'idrato di anidride carbonica in una massa solida, proprio come la calce si combina con la sabbia. I sali metallici sopra menzionati sono principalmente solfati metallici (zinco, cadmio, magnesio, rame, ferro, alluminio, cromo, cobalto, nichel).ottenuto dalla trasformazione in polvere di quarzo bruciato. Sotto l'influenza dell'anidride carbonica atmosferica, il bario si combina con l'idrato di anidride carbonica in una massa solida, proprio come la calce si combina con la sabbia. I sali metallici sopra menzionati sono principalmente solfati metallici (zinco, cadmio, magnesio, rame, ferro, alluminio, cromo, cobalto, nichel).
Il gesso si dissolve con questi sali o gli oggetti colati sono impregnati di soluzioni di questi sali. Dopo essere stati accuratamente essiccati e quindi riscaldati a 60-70 °, vengono trattati con una soluzione calda di bario.
Alcuni dei sali di cui sopra causano la colorazione degli oggetti allo stesso tempo. È possibile ottenere un colore completamente uniforme se si utilizza la calce al posto dell'idrato di bario. In questo caso, il processo viene invertito. Prima di sciogliersi, al gesso viene aggiunta calce bruciata (fino al 5%) o, ancora meglio, il gesso viene sciolto con latte di calce e gli oggetti colati vengono impregnati dopo l'essiccazione con soluzioni dei sali di cui sopra.
Keating massa di gesso solido
Si dice che il gesso sia di maggiore durezza e resistenza se viene messo in una soluzione di borace. Per fare questo, sciogliere 5 borace in 45 acqua, mettere pezzi di gesso in questa soluzione in modo che ne siano completamente ricoperti e lasciarlo così fino a quando non sono completamente saturi della soluzione, dopodiché vengono sottoposti a forte riscaldamento per 6 ore. e convertito in polvere durante il raffreddamento.
Una forza ancora migliore si ottiene se si scioglie riscaldando 4 tartaro e 4 borace in 72 acqua. Dopo lo scioglimento, procedere come descritto sopra.
Massa di gesso solido Winkler
Il gesso (alabastro) viene essiccato sottoponendolo al normale calore di un forno russo, necessario per cuocere il pane; Allo stesso tempo, per un pezzo di spessore non superiore a 30 cm, sono sufficienti 3 ore, dopodiché viene raffreddato, messo a bagno in acqua per 30 secondi, esposto per qualche secondo all'aria e nuovamente inumidito per 2 secondi. in acqua. In conclusione, è esposto all'aria per diversi giorni, da cui il gesso è reso duro, come il marmo.
IV. Imitazione di pietre da costruzione
Diamante falso
1.1. 2 calce idraulica mescolata con una soluzione di allume in 15 volte la quantità di acqua, 10 sabbia e 1 cemento vengono miscelati in una massa, che viene pressata in stampi e rimossa dopo 24 ore. Le pietre sono pronte per l'uso dopo 14 giorni, ma diventano dure solo nel tempo.
1.2. Una miscela di 1 cemento e 3 sabbia viene sciolta con acido solforico diluito (100 acqua per 2 acidi) e pressata sotto forte pressione. Le pietre vengono essiccate all'aria per due giorni, poste in acido solforico diluito (2 acidi per 100 acqua) per 12 ore e nuovamente essiccate.
1.3. 2 cemento Portland, 1 sabbia e 1 scoria vengono miscelati a secco e quindi inumiditi con una soluzione acquosa di solfato ferroso. La soluzione densa viene pressata in stampi, asciugata per settimane, due in un luogo caldo, quindi immersa in acqua per 24 ore e infine essiccata per 4 settimane.
1.4. 10 calce viva viene accuratamente miscelata in 3-4 acqua, quindi vengono aggiunti 40-60 sabbia asciutta e 2,5-10 cemento idraulico e nuovamente ben macinati. Quindi la massa viene pressata negli stampi.
1.5. 1 cenere lisciviata, 1 resina, 1/8 - 1/4 di olio di semi di lino vengono riscaldati in un bollitore, con costante agitazione, e versati negli stampini.
1.6. 15 l di acqua di colla, 1/4 l di acqua, in cui è stata sciolta la colla per legno, e 1/8 kg di borace in polvere vengono mescolati con una tale quantità di gesso fino a formare una massa pastosa adatta alla pressatura. Mescolando i coloranti si ottiene una massa colorata.
1.7. Mescolare 300 kg di sabbia o pietrisco, 75 kg di resina e 20 litri di catrame di legno con una quantità sufficiente di pietre macinate e aggiungere, a seconda del colore desiderato, rosso veneziano o gesso, e riscaldare energicamente.
1.8. 4 ghiaia e 1 cemento, con l'aggiunta, se lo si desidera, di pietrisco, ecc. Vengono diluiti con acqua. La massa viene stesa in uno stampo, dove sulla sua superficie viene posto uno strato, dello spessore di circa 1/2 cm, di 2 sabbie fini, 1 cemento e 1 pittura minerale secca in polvere. Se vogliono decorare la pietra con un motivo sulla superficie, il motivo corrispondente viene incorporato sul fondo dello stampo e lo strato colorato menzionato viene posizionato su di esso. Quando la pietra è quasi asciutta, la sua superficie viene rivestita con vetro liquido diluito. (Alcune strade di New York sono pavimentate con tali lastre).
1.9. 30 sabbia silicea e 1 ossido di piombo vengono miscelati con 10 bicchieri d'acqua e, se necessario, con un colorante adatto, pressati in stampi e quindi per 2 ore. esposto al calore rosso.
1.10. La calce idraulica viene posta in un cesto della capacità di circa 1/8 di tonnellata e immersa in un recipiente d'acqua, lasciandovi dentro fino a quando non salgono più bolle d'aria. Quindi rimuovere il cestello dall'acqua, far defluire l'acqua e coprire il cestello con un calderone di ferro capovolto. I bordi della caldaia, appoggiati sul pavimento, sono cosparsi di cenere tutt'intorno in modo che non si verifichi ricambio d'aria sotto la caldaia. Il lime viene lasciato riposare per 12 ore, dopodiché si trasforma in una polvere fine. Questa polvere viene utilizzata per la produzione di pietre. 1 di questa calce viene mescolata con acqua in modo da formare un porridge liquido e poi vengono aggiunti 2 1/2 pietrisco e 1/2 cenere di carbone, torba o cenere di legno lisciviata. Mescola bene la massa e aggiungi altra acqua in modo che la quantità totale di acqua utilizzata sia 4 volte la quantità di calce. Versate il composto negli stampini, dove ben presto si indurirà.
Pietre da costruzione vulcaniche di Schroeder
Le cosiddette pietre da costruzione vulcaniche vengono preparate da scorie di carbone e cenere con l'aggiunta di calce idraulica e altri leganti. Il trituratore utilizza 16 calce idraulica e 1 cemento Portlan per 100 ceneri di carbone o scorie di carbone. Questa massa viene macinata, mescolata bene e quindi pressata negli stampi. Il vantaggio di questo metodo consiste nell'utilizzo vantaggioso di rifiuti inutili, la cui quantità sempre crescente è spesso gravosa, nella notevole robustezza di queste pietre con relativa leggerezza, nella loro elevata resistenza agli influssi atmosferici e nel basso costo di lavorazione. Molti imponenti edifici residenziali e edifici a volta sono stati costruiti in Germania da queste pietre da costruzione vulcaniche.
Massa di pietra secondo Mayer
Per prima cosa, mescolare 5 lime spente con 5 lime precedentemente molto calde. 1 di questa miscela viene mescolata con 1 gesso, 2 sabbia, 2 polvere di quarzo o vetro, 6 fluorite frantumata in una polvere e così tanto bicchiere di acqua di potassio (1.3 longherone) viene aggiunto per formare una massa pastosa che si versa facilmente negli stampi e si solidifica a 10-40 minuti. Dopo l'essiccazione all'aria, gli oggetti colati vengono impregnati alternativamente con bicchiere d'acqua diluito e acido idrofluorosilicico. Allo stesso modo, puoi trattare una miscela di parti uguali di vetro in polvere e fluorite con un bicchiere d'acqua concentrato. Per la massa colorata, Mayer consiglia una miscela di 2 fluorite, 1 quarzo o vetro e 1 vernice, macinate con una soluzione concentrata di bicchiere d'acqua.
Massa di pietra secondo Steyer
Prendere sabbia di quarzo fine e aggiungere, a seconda del grado di durezza desiderato, dal 2 al 10% di ossido di piombo finemente macinato. Più dure dovrebbero essere le pietre, più ossidi di piombo vengono presi. Per ottenere una massa di pietra colorata aggiungere, a seconda del colore desiderato, il corrispondente ossido di metallo finemente macinato. L'intera miscela viene quindi setacciata per amalgamare bene. Quindi la miscela viene inumidita solo con un bicchiere d'acqua di sodio o di potassio, mescolata di nuovo bene, pressata strettamente o compressa in uno stampo ed essiccata a temperatura moderata. Dopo l'essiccazione, l'impasto viene cotto, a seconda del grado di durezza che si vuole dare al manufatto, a calore più o meno intenso. Va anche notato che il vetro liquido non deve essere contaminato con solfato di sodio, altrimenti le pietre saranno esposte all'aria già dopo l'essiccazione.
Massa di pietra secondo Gefer
A questo scopo è adatta una miscela abbastanza morbida di calce cementizia con acqua potassa, a cui viene aggiunta un po 'di sabbia di fiume. La proporzione di calce cementizia sulla sabbia di fiume è 2: 1. Quando si utilizza questa massa di cemento per riparare le scale di pietra, non è necessario battere i gradini calpestati. I luoghi danneggiati vengono inumiditi con vetro liquido e viene applicata una massa appena preparata, a cui viene data la forma necessaria dei gradini. La massa si asciuga dopo 6 ore. e diventa duro come il calcare.
Massa di pietra secondo Schulte
La sabbia 4-6 viene mescolata con 1 calce idraulica e alla miscela viene aggiunto il 6% di vetro liquido secco, possibilmente più fine di quello macinato in polvere. Quindi sono ancora accuratamente mescolati e inumiditi con una tale quantità d'acqua che da questa massa è possibile formare pietre della forma desiderata. È necessario circa il 10% di acqua. Le pietre fatte di questa massa possono indurirsi, il che richiederà 1-4 giorni, dopodiché vengono poste in una vasca d'acqua. Sotto la pressione dell'acqua, la polvere di vetro liquida, distribuita uniformemente in tutta la massa, si dissolve e si combina con la calce, che si dissolve anche dall'acqua in una piccola quantità in sale di silicato. Quando, dopo alcuni giorni, il bicchiere d'acqua si scioglie e trasforma una quantità equivalente di calce in sale di silicato insolubile, le pietre vengono poste in acqua contenente una soluzione di carbonato di sodio al 5%. Questo converte il resto della calce libera in calce carbonica, mentre l'ossido di sodio idrato si dissolve e viene lavato via lavando accuratamente le pietre già indurite in acqua. Le pietre vengono poi essiccate all'aria. Quando si utilizza questo metodo, una condizione essenziale è che il bicchiere d'acqua sia in uno stato indisciolto sotto forma di polvere, quindi le pietre devono essere trattate con una soluzione di carbonato di sodio solo dopo che tutto il bicchiere d'acqua si è sciolto e forma il sale di silicato di calcio con la calce.e poi le pietre vanno trattate con una soluzione di carbonato di sodio solo dopo che tutto il bicchiere d'acqua si è sciolto e forma un sale di silicato con la calce.e poi le pietre vanno trattate con una soluzione di carbonato di sodio solo dopo che tutto il bicchiere d'acqua si è sciolto e forma un sale di silicato con la calce.
Massa di pietra secondo Hayton
Questo metodo, utilizzato dalla Victoria Stone Company di Londra, consiste nel mescolare piccoli frammenti di granito con cemento idraulico e quindi, dopo la formatura e l'indurimento, la massa viene immersa in una soluzione di bicchiere d'acqua. I frammenti di granito vengono frantumati e per ogni 4 granito viene aggiunto 1 cemento Portland e l'impasto viene impastato con acqua. Questa massa viene versata negli stampi, lasciata riposare per 4 giorni e quindi versata con una soluzione di silicato di sodio al 25% per due giorni. Le pietre artificiali così prodotte sono utilizzate principalmente come pietre da costruzione, lastre per scale e marciapiedi.
Massa di pietra secondo Dumenil
1.100 gesso, 10 calce idraulica, 5 gelatina e 500 acqua. Gesso e calce idraulica vengono diluiti in un recipiente con gelatina e acqua, mescolati bene e la massa omogenea viene versata in stampi di legno staccabili, precedentemente unti con sapone grigio. Dopo 20-22 minuti. rimuovere la pietra dallo stampo e asciugarla all'aria, che richiederà 14 giorni. Se lo si desidera, l'asciugatura può essere accelerata con il calore artificiale. Le pietre possono essere dipinte in qualsiasi colore aggiungendo una tintura alla massa.
Queste pietre artificiali possono essere utilizzate per tutti i tipi di lavori di costruzione - per edifici residenziali, ponti, condutture dell'acqua, ecc. Le pietre gettate da questa massa hanno la stessa forza delle pietre naturali e, ciò che è particolarmente importante, i muri costruiti con tali pietre no soffre di umidità. Inutile dire che la massa può essere fusa in qualsiasi forma e in questo modo è possibile produrre una varietà di dettagli architettonici.
Massa di pietra secondo Lebrun
Questo metodo consiste nel fatto che il calcare idraulico viene convertito in polvere fine, mescolata con polvere di carbone (3-4 calcare idraulico per 1 polvere di carbone). L'impasto viene macinato con acqua fino a ottenere un impasto e da esso si formano dei mattoni, che vengono cotti in un forno a calce. Dopo lo sparo, la massa viene nuovamente trasformata in una polvere fine e questa polvere, che Lebrun chiama idro, è il materiale principale della sua fabbricazione. Le pietre che produce sono di due tipi. Un grado consiste in una miscela di idro con sabbia in un rapporto di 1: 3 e viene utilizzato per la fabbricazione di ornamenti architettonici - colonne, staffe, parapetti, ecc. Il secondo grado, costituito solo da idro densamente speronato, viene utilizzato per lastre di pavimentazione, ecc. modellato in stampi di ferro con l'aggiunta di tanta acqua quanta ne usano gli stampatori per bagnare la sabbia. Provatoche gli oggetti preparati da questa massa mantengono la loro forma regolare, resistono all'attrito e alla pressione e sono anche insensibili alle influenze atmosferiche.
V. Masse di pietra per scopi diversi
Massa di pietra per filtri di Petri
Per realizzare una massa porosa adatta a filtri, recipienti, ecc., Prendere sabbia di quarzo essiccata e mescolarla con zolfo (sabbia 1 su 4), trasformato in polvere. La miscela viene riscaldata in un bollitore piatto con costante agitazione fino a quando lo zolfo è quasi acceso. Quando la massa acquisisce il carattere di sabbia umida, viene trasferita in un vicino calderone di forma piatta, che, sebbene non tanto, è tuttavia sufficientemente riscaldata da preservare lo zolfo acquisito riscaldandolo morbidezza e marrone. In questo calderone, la miscela viene pestata ancora più fine, quindi posta nella forma che dovrebbe assumere, viene rapidamente pressata e immediatamente versata con acqua fredda, che penetra nella massa porosa e fuoriesce attraverso i fori sottostanti nella forma. All'inizio non versare troppa acqua,in modo che non si formi troppo vapore all'interno della massa. Invece di raffreddare con acqua, è possibile, in alcuni casi, dotare il modulo sottostante di un'appendice in cui viene drenato lo zolfo in eccesso. L'oggetto ha quindi la stessa appendice, che viene poi tagliata.
Invece del solo zolfo, puoi usare una miscela di zolfo e argilla. Per alcuni scopi, si consiglia di aggiungere alla massa una certa quantità (1-10%) di resina, var, guttaperca, ecc. L'una o l'altra sostanza viene prima mescolata accuratamente a caldo con sabbia, quindi viene aggiunto zolfo. Se vogliono ottenere una massa impermeabile che resista all'influenza di acidi forti, allora come materiale misto a zolfo, prendono sabbia fine o grossolana o pietrisco e vi aggiungono ciottoli ancora più grandi, il cui spessore, tuttavia, non deve superare 1/8 dello spessore della parete del elementi. Questa massa viene mescolata a caldo con tanto zolfo puro o mescolata con argilla (o, a seconda dei casi, con resina) in modo che lo zolfo riempia tutti gli spazi tra le particelle della massa; quando lo zolfo raggiunge uno stato altamente liquido, la massa viene sparsa in uno stampo. Si raccomanda inoltre di realizzare vasi e tubi da questa massa per scopi chimici.
Massa di pietra per pietre per affilare
Gli ingegneri di Keppel e Kübler di Stoccarda consigliano il seguente semplice metodo per realizzare una buona mola: 2 cemento Portland e 1 pietra finemente macinata: 2 cemento Portland e 1 quarzo finemente macinato vengono impastati in acqua per ottenere una massa pastosa liquida, che viene poi colata negli appositi stampi della dimensione richiesta ed essiccato per 12 giorni. Quando la massa così preparata è asciutta, si estrae dallo stampo e si immerge per un po 'in una soluzione in parti uguali di solfato di rame e solfato di zinco; in questa soluzione, tutti i pori della massa modellata vengono riempiti e la pietra riceve le proprietà della migliore pietra naturale per molatura o lucidatura.
Pietre litografiche artificiali
La massa è composta da cemento Portland, sabbia, calce idrata e argilla. Lo stesso cemento Portland ha già approssimativamente le parti costitutive necessarie per la pietra litografica: contiene calce e allumina.
Scarica il libro "Handicraft Handbook".
Come possiamo vedere, la fusione della pietra artificiale non era una prerogativa dei laboratori segreti nei monasteri gesuiti. Nell'Unione Sovietica, gli specialisti competenti erano molto apprezzati e nessuno ha mai pensato di nascondere qualcosa alla gente. Tranne che per questioni legate alla politica, ovviamente, e potenzialmente pericolose per la società. Ma ho scoperto i tempi in cui in tutta Mosca c'erano urne cubiche di granito rosso lucido.
Qualcosa come questo:
Ed erano monolitici, senza cuciture, il che sarebbe stato impossibile quando si cercava di realizzare questi oggetti dalla pietra naturale tagliandola. Pertanto, possiamo dire che la conoscenza frammentaria di ciò che ora è brevettato dallo svizzero Joseph Davidovitz come calcestruzzo geo-polimero non è stata inventata da lui, e nemmeno dagli scienziati sovietici. Queste tecnologie sono state ampiamente utilizzate nella costruzione di molti famosi capolavori architettonici del XVIII e XIX secolo.
Per alcune brillanti illustrazioni che mi sono state inviate dalla Grand Opera (Parigi, Francia). Foto di Christina Fet:
Non c'è quasi nessuno sano di mente che possa credere alle parole della guida che è stato scolpito nel marmo naturale con un martello e uno scalpello. È abbastanza ovvio che le balaustre sono realizzate per fusione in stampi ricavati da un'impronta. Sono assolutamente identici tranne che per la consistenza.
Bene, qui e nessun commento. Analogo del busto di Montferrand nella Cattedrale di Sant'Isacco:
Se è stato creato da Falletti, con l'aiuto di strumenti manuali … Allora lascia che qualcuno crei qualcosa del genere in questo modo! Ma non lo fanno. E non fanno colonne gigantesche di malachite. E nessuno può ripetere il vaso realizzato con il "pezzo monolitico di malachite" che si trova nell'Ermitage. Perché?
È ovvio che in natura non esistono campioni di un minerale omogeneo di dimensioni così enormi. Poche persone credono ai racconti che tutti siano stati trovati e usati molto tempo fa e rimangono solo piccole pietre. Se esistessero, lo sarebbero certamente fino ad oggi. Tuttavia, nessuno si è imbattuto in pepite d'oro delle dimensioni di un autobus e nessuno ha visto blocchi monolitici di azzurrite o malachite, da cui si potrebbe scolpire una solida colonna alta da cinque a sette metri. Tutto questo viene fatto come descritto nel Manuale dell'artigianato. Bene, o vicino a quello.
Ma quali manufatti sono conservati al Louvre (foto di Christina Fet):
Nessuna azienda impegnata oggi nella produzione di prodotti in pietra naturale si impegnerà a ripetere questo sarcofago. Ti verrà detto che è possibile creare una somiglianza da più parti. Ma gli strumenti che consentono di realizzare una cavità interna da un monolite con angoli retti semplicemente non esistono. Permettimi di ricordarti che il sarcofago è fatto di diorite, che è considerato uno dei minerali naturali più duri. Praticamente non si presta alla lavorazione con utensili manuali.
Tutto questo è anche diorite. Le iscrizioni non possono essere fustellate con uno strumento a percussione. Questo può essere fatto solo stampando su materiale morbido o utilizzando un rilievo all'interno del cilindro in cui è stato realizzato il riempimento. Come spiegazione, la stampante 3D, la macchina laser CNC e gli alieni con i cronauti non sono suggeriti.
Sorge una domanda logica: - I sarcofagi egizi e altre "pentole" di diorite, infatti, sono antiche come dicono gli scienziati, o hanno più o meno la stessa età dei manufatti dell'Opera Grande? Siamo convinti che siano una miriade di millenni e vedo la tecnologia del diciottesimo secolo.
In effetti, si scopre che la maggior parte di ciò che ora è spudoratamente spacciato per antichità è stato effettivamente creato solo tra la fine del XIX e l'inizio del XX secolo, su giganteschi torni, azionati da motori a vapore e con l'aiuto di uno strumento meccanico messo in moto. energia dell'aria compressa.
Continua: parte 10.
Autore: kadykchanskiy
